О деревообрабатывающих станках

Как выбирать четырехсторонние станки

Покупая станок, вы должны подумать о нескольких вещах: его надежности, точности, возможности быстро получить запасные части и сервисное обслуживание, и о цене.

Надежность станка важна потому, что когда он простаивает, вы теряете деньги. Два дня простоя станка могут стоить столько же или даже больше, чем разница между хорошим и плохим станком.

Точность станка важна для того, чтобы производить продукцию отличного качества, которую, и ищет современный покупатель. Для того, чтобы выпустить высококачественную продукцию, используя точный станок, и сделать дровяную заготовку, используя плохой станок, нужно потратить равное количество времени, сил и средств.

Запчасти и сервис. Техники, которая не ломается, не бывает. Все рассказы о великолепной надежности, к примеру, немецкой техники - это приукрашение. Зайдите на любой сервис БМВ. Поэтому важно, чтобы, когда станок все-таки сломается, а когда то он обязательно сломается, что бы ни говорили вам продавцы (вернее, не он сломается, а вы его повредите сами), важно, как быстро люди, у которых вы его купили, помогут вам его отремонтировать. Это связано с тем, что когда станок не используется, вы теряете большие деньги.

Цена станка является важным фактором потому, что при переходе ценой определенной границы, становится просто невозможно окупить этот станок , производя продукцию, которую на нем можно выпустить.

Современный российский рынок четырехсторонних станков характеризуется большим количеством поставщиков, предлагающих станки на любой вкус, произведенные в различных странах - от Китая до Аргентины. Но при этом не все поставщики предоставляют своему заказчику профессиональные консультации по правильному подбору оборудования для тех цель и задач, которые заказчик для себя поставил. Итак, вот основные, наш взгляд, критерии выбора четырехстороннего станка:

Точность станка обуславливается несколькими основными параметрами:

1. Точность изготовления станины. Станина должна быть литой, состаренной и обработанной за один установ на обрабатывающем центре с ЧПУ.

Любое изменение расположения станины между технологическими операциями в процессе ее механической обработки недопустимо: тогда неизбежна потеря точности, вызываемая пусть даже микроскопическими сдвигами станины относительно координатной сетки рабочих органов обрабатывающего станка, движения которых программируются ЧПУ, или теперь, все чаще, компьютером. Наличие такого центра определяет не только качество станка, но и уровень завода-изготовителя. Потребуйте у вашего поставщика станков дать более точную информацию о заводе: где он находится, какова его история. Если поставщик отказывается предоставить вам такую информацию, вас это должно насторожить (ведь некоторые изготовители отливают хребет и блоки головок раздельно, а потом собирают их, что не явно не очень хорошо влияет на точность).

2. Статическая и динамическая балансировка всех вращающихся элементов. Такие детали, как приводные шкивы, зажимная гайка, основной рабочий шпиндель, электродвигатель, шкив электродвигателя, должны быть динамически сбалансированы, как по отдельности, так и вместе. О произведённой балансировке говорит наличие балансировочных отверстий. Также проверить балансировку можно, положив руку на работающий станок: вибрацию от несбалансированных деталей вы почувствуете сразу. Опытный мастер, демонстрируя вам точность станка, поставит во время его работы на станину монетку ребром, и если она не упадет, значит, станок, в первом приближении, правильный.

3. Точность выставления шпинделей. Она характеризуется точностью исполнения ходовых винтов, исключающих люфты. Точность выставления на высокоточном станке не должна превышать 0,05 мм.

4. Надежная система фиксации обрабатываемой заготовки в станке. Она исключает биение детали влево-вправо и вверх-вниз по ходу заготовки. Вибрация также приводит к появлению на поверхности заготовки характерной ряби (не путать с ножевыми отметками). Данная функция обеспечивается правильным количеством подающих роликов и прижимных башмаков (например, на шестишпиндельном станке должно быть не менее 9 рядов подающих роликов), а также достаточным количеством боковых подпружиненных роликов и жестких упоров. Следует обратить внимание на наличие и расположение нижних подающих роликов, так как они облегчают скольжение заготовки по столу. В то же время, их близкое расположение по отношению к верхним горизонтальным шпинделям ухудшает точность обработки, так как при попадании на ролик заготовка неизбежно приподнимается и уходит от базы (поверхности стола). При этом создается вибрация и, как следствие, - искажение размеров и качества поверхности.

5. Легкое скольжение заготовки по столу. При этом помимо нижних приводных подающих роликов, в станке должна быть предусмотрена система автоматической или полуавтоматической смазки стола, которая не только обеспечивает плавность скольжения детали, но и препятствует налипанию смолы на подающий стол при обработке хвойных пород древесины.

6. Биение шпинделя современного четырехстороннего станка должно быть в пределах 0,005 мм, на станках экстра-класса этот параметр измеряется единицами микрон, что обеспечивается правильным исполнением деталей шпинделя, применением правильных подшипников и конструкции шпинделя. Точность можно измерить при помощи индикаторной стойки. Если индикатор на стойке с ценой деления 0.01 мм почти не шевелится, шпинделя нормальные.

Не стоит забывать, что точность станка обеспечивается, в том числе, правильным выбором и заточкой режущего инструмента, а также правильным выбором модели и конфигурации станка с учётом конкретных задач производства.

Надежность станка гарантируется репутацией завода-изготовителя и его опытом работы, присутствием на мировых рынках. Приобретая станок неизвестной или малоизвестной марки, даже усиленно расхваливаемый продавцом, вы рискуете: ваше производство может стать «испытательным полигоном» для новой, недоработанной модели, и вы просто получите некачественный станок . Параллельно с выяснением информации о заводе-изготовителе стоит пообщаться с теми, кто уже приобрёл подобное оборудование и у кого оно уже какое-то время (желательно не меньше года) поработало. Серьёзный поставщик предоставит вам несколько подобных адресов и телефонов по первому же требованию. Позвоните им, а ещё лучше съездите на два-три предприятия. Поверьте, время, потраченное на эти контакты, стоит гораздо меньше, чем время возможного будущего простоя оборудования из-за поломок.

Так же о надежности говорит исполнение самого станка и его комплектующих. Уважающий себя и своих заказчиков производитель использует в своем оборудовании только качественные электрокомплектующие и двигатели привода известных марок.

Все движущиеся части должны иметь тавотницы, причём с накачанной в них смазкой. Если вам поставили станок с закрашенными еще на заводе тавотницами, это должно навести вас на мысль о культуре производства на заводе-изготовителе.

К станку должна прилагаться инструкция на русском языке, в которой прописаны все действия по наладке и обслуживанию станка, а также журнал смазки. Ведь неправильная эксплуатация и обслуживание станка неизбежно ведет к его преждевременному износу и поломке. Большинство современных стан ков имеют покрытие стола жестким хромом толщиной 2-3 мм, которое обеспечивает их эксплуатацию на протяжении многих лет без истирания стола и ухода геометрии детали. Но это не является основным критерием выбора, т.к. многие дешёвые станки также имеют «декоративное» хромовое покрытие (то есть, хром есть, но он слезет вскоре после начала работы).

Качество продукции, получаемой на четырехстороннем станке, можно оценивать по двум основным параметрам: точность изготовления и качество обработки поверхности изделия. От чего они зависят – описано выше. Приведём ещё несколько параметров, оказывающих влияние на точность и качество продукции.

1. Качество инструмента и его заточки, соответствие параметров инструмента используемым скоростям подачи.

2. Возможность регулировки столов станка по отношению к режущему инструменту таким образом, чтобы зазор между максимальным радиусом резания ножевой головки и столом был не более 2-3 мм. Такие зазоры исключают подрыв заготовки при входе в и выходе из зоны резания, а также снижают вибрацию тонких заготовок.

3. Стружка, образующаяся при строгании, должна полностью удаляться из зоны резания и из станка вообще. При этом необходимо, чтобы аспирация соответствовала требуемым параметрам, а также, чтобы сам станок был оборудован не только аспирационными кожухами, но и дополнительными регулируемыми защитными пластинами и стружкоуловителями. Не стоит повторять, что не удаленная стружка – это не только повышенная пожароопасность, но и вмятины на поверхности детали при попадании стружки под подающие вальцы.

4. Качество обработки изделия определяется также количеством ударов ножа на миллиметр длины заготовки. Абсолютному качеству поверхности соответствует расстояние между ударами ножа в пределах от 0.5 до 1.2 мм. При использовании простых ножевых головок рабочая скорость подачи без потери качества составляет 10-12 м/мин. Иногда ошибочно полагают, что максимальная скорость подачи, указанная в технических характеристиках станка, и есть та скорость, на которой они будут строгать. В итоге обнаруживается, что реальная рабочая скорость не соответствует обещанной максимальной, и, следовательно, получаемая прибыль оказывается гораздо ниже расчетной. Некоторые производители пытаются поднять рабочую скорость подачи повышением скорости вращения шпинделя до 9000 и даже 12000 оборотов в минуту. Практика показала, что никаких особых плюсов это не приносит, скорость подачи поднимается до 18 или 24 метров в минуту, но тогда максимально допустимая скорость вращения инструмента, также должна быть не менее 9000 оборотов в минуту. А при малейшем дисбалансе фрез и ножевых головок придётся часто менять подшипники на шпинделях, что является весьма дорогим удовольствием, при этом совершенно невозможно будет добиться первоначальной точности. Выход простой – приобретать станки, оснащенные устройствами прифуговки, и использовать высококаобязательно надо как можно более подробно представлять себе требования к станку, инструменту, заточному участку и обязательно прописывать их в договоре поставки. Иначе вы дадите нерадивому продавцу возможность свалить проблемы со станком на инструмент, проблемы с инструментом на его заточку и т.д.

Эргономичность станка характеризуется следующими основными параметрами:

1. Удобство в обслуживании и настройке. Все узлы станка должны быть легкодоступны. Чтобы, к примеру, для смены приводного ремня не пришлось разбирать полстанка. А для смазки движущихся узлов хорошо бы иметь узел централизованной смазки.

2. Наличие реверса подачи, который позволит освободить заготовку из зоны резания при попадании в станок особо кривой заготовки.

3. На современных станках используют универсальные зажимные гайки режущих головок.

4. Все регулировочные узлы, в том числе узлы прижимных башмаков, должны иметь микрометрическую настройку и быть легко доступными. Обычно большинство механических настроечных узлов выносится на переднюю панель, а электронных узлов – на общую панель управления. У современного станка должно быть минимально время на его переналадку и обслуживание, а также должен быть минимизирован процент потерь заготовок используемых при наладке станка.

Безопасность станка. Если вы хотите избежать случаев производственного травматизма, то рекомендуем вам не надеяться на «русский авось», а обратить внимание на наличие и исполнение на станке следующих устройств (которые, кстати, требует российская система сертификации, не говоря уж о СЕ):

а) Электротормоза на двигателях, которые срабатывают при несанкционированном открытии защитного кожуха, оборудованного концевиками, останавливая вращение шпинделя и подачу в течение шести секунд.

б) Когтевая защита, которая предотвращает отброс заготовки во время фугования на четырехстороннем станке. Это может происходить благодаря тому, что первый ролик поднят и заготовка подается напрямую на первую нижнюю базирующую головку.

в) станок должен быть оборудован концевиками, предотвращающими попадание заготовки больших размеров, чем те, на которые он настроен. При срабатывании концевика станок отключается.

г) станок также должен быть оборудован концевиками, ограничивающими подъем и опускание траверсы подачи. Отсутствие или неправильная настройка концевиков может привести к соприкосновению подающих роликов с поверхностью стола и, в лучшем случае, к выходу из строя системы подачи.

д) Наличие стального кожуха с шумозащитным материалом и концевиками не только ограничит доступ в работающие узлы, но и предотвратит срыв ваших голосовых связок при объяснении оглохшему оператору его производственной программы на смену.

Итак, при выборе станка необходимо:

– Узнать страну производства оборудования, название и адрес завода-изготовителя. Найти информацию о заводе (можно поискать в Интернете).

– Потребовать сертификат соответствия «Ростеста».

– Посмотреть за станками в работе на нескольких действующих производствах. Пообщаться не только с руководством предприятий, но и с операторами-станочниками.

– Проверить наличие инструкции по эксплуатации на русском языке.

– Проверить наличие службы технической поддержки, технического центра и склада запасных частей.

После того, как вы определились с выбором станка, вам остаётся заключить договор и получить его. На данном этапе также следует быть внимательным и принять во внимание несколько наших рекомендаций.

Требования к договору поставки. Не следует верить словам улыбающегося продавца о том, что в договоре все предусмотрено, и в спецификации достаточно двух строчек с названием станка, его ценой и т.д. Лучше перестраховаться и прописать все в спецификации: технические характеристики станка (максимальный и минимальный размер заготовок, скорость подачи и т.д.), а также марку станка, страну происхождения, год выпуска, наличие всех требуемых узлов. И при этом чётко обозначить штрафные санкции за неисполнение или ненадлежащее исполнение всех условий договора.

Приемка станка, как правило, делится на два этапа. Первый – приемка на складе станка по комплектности и внешнему виду. На данном этапе проверяется внешний вид станка, наличие консервационной смазки на всех узлах, а также соответствие всех узлов станка спецификации договора. Проверьте наличие документации, как на русском, так и на английском языке. Приемку должен осуществлять технически грамотный специалист, способный отличить ножевую головку от подающего ролика.

Второй этап – приемка работающего станка на вашем производстве после шефмонтажа, пуско-наладки и обучения операторов. После обучения они должны уметь самостоятельно настраивать станок и работать на нем. А вас должно удовлетворять качество выпускаемой продукции. Проверьте станок, надлежащую работу всех его узлов. Проверьте биение шпинделей при помощи индикаторной стойки. Проверьте срабатывание защитных устройств, чтобы спать споко йно, зная, что станок в ночную смену строгает дерево, а не оператора. Только после этого подписывается акт о сдаче в эксплуатацию, выдается гарантийный лист и режется ленточка. Вот теперь, приступайте к работе.

И последнее. К сожалению, очень редко заказчик считает необходимым составить техническое задание поставщику на четырехсторонний станок или даже заполнить готовый бланк ТЗ. Уважаемые господа, техническое задание при приобретении оборудования составляют во всем цивилизованном мире. Так что не удивляйтесь, если приобретённый станок и выпускаемая на нём продукция не будут соответствовать вашим представлениям.

И еще. Правда, это относится не только к четырехсторонним станкам, но это очень важно. Директор предприятия не посадит за руль своего «мерседеса» вчерашнего тракториста. К токарному станку поставит именно токаря, по меньшей мере второго разряда, а токарный станок в пять раз проще в эксплуатации, чем четырехсторонник. Поэтому не надо ставить к нему доярку. Работать на станке и обслуживать его должен только высококвалифицированный, специально подготовленный персонал. «Человеческий фактор», в конечном итоге, решает все.

 

Техническое обслуживание ленточных станков

Ленточнопильные станки, как правило, имеют простую конструкцию и обычно состоят из двух вертикально или горизонтально расположенных пильных шкивов и привода. Сравнительно недавно появился новый ленточнопильный агрегат, состоящий из двух ленточных пил, встроенных в один узел с двумя парами конических рубительных дисков. Начинается промышленное применение многопильных станков с более чем двумя лентами. Но каковы бы ни были станки, за ними необходимо осуществлять надлежащий уход. Вот что советуют нам специалисты.

Смазка

Современные ленточнопильные станки имеют принудительную смазку. Новые станки или станки после капитального ремонта должны смазываться тщательно. Надо, в частности, регулярно проверять температуру подшипников.

Контроль положения пильных шкивов

На вертикальных ленточнопильных станках нижний приводной шкив (маховое колесо) должен быть расположен вертикально и под прямым углом относительно направления подачи. Верхний шкив (натяжной) располагается вертикально над нижним и в одной плоскости с ним. Положение можно проверять отвесом.

Очистка пильных шкивов

Рабочие поверхности пильных шкивов должны быть чистыми. Чистота рабочих поверхностей сохраняется при помощи скребка, которым удаляют грубые отложения. Для удаления смолы и других подобных отложений можно пользоваться терпентином. Устройства для очистки не должны вызывать вибраций.

Фуговальные устройства

На некоторых ленточных пилах имеются стационарные фуговальные устройства, при помощи которых можно выравнивать боковые кромки зубьев, когда пильная лента установлена в станке и натянута над пильными шкивами. Это позволяет получить более гладкую и ровную поверхность пиломатериалов.

Пильные шкивы

Верхний пильный шкив обязан быть как можно легче, чтобы инерция системы была мала и допускала быстрое ускорение и замедление, иногда его изготовляют из дюралюминия. Нижний шкив как правило тяжелый, так как он служит маховым колесом.

Когда пильная лента тоньше 1,2 мм, диаметр пильных шкивов обязан быть в 1000 раз больше толщины ленты. Для более тяжелых и широких лент диаметр шкива рекомендуется выбрать равным 1200 - 1400 раз толщины ленты. Пильные шкивы очень малого диаметра создают очень высокие напряжения при изгибе в ленте, вместе с другими напряжениями это может привести к образованию трещин в результате напряжений выше предела усталости.

Поверхность пильных шкивов часто делают выпуклой со стрелой выпуклости 0,1- 0,4 мм. Наивысшая точка выпуклости должна лежать на передней трети поверхности.

Поверхность делают выпуклой, для того чтобы лента держалась в правильном положении на шкиве и чтобы можно было увеличить подачу. Величина выпуклости должна быть известна, и это должно учитываться при вальцовке пилы. Пильные шкивы диаметром свыше 250 мм обычно имеют плоские поверхности. Шкивы шириной меньше 50 мм, как правило, имеют прямой профиль.

Рабочие поверхности шкивов надо проверять и корректировать регулярно. Поверхности рекомендуется шлифовать после 2000 - 5000 эффективных часов работы.

На ленточнопильных станках с узкими пилами рабочие поверхности пильных шкивов могут быть покрыты вулканизированной резиной. Покрытие из пробки, кожи, парусины или другого подобного материала мы не советуем. Широкие шкивы обычно не имеют покрытия, поэтому пильная лента должна двигаться так, чтобы зубья не соприкасались с поверхностью шкива. Линия впадин зубьев должна выступать за кромку шкивов на несколько миллиметров.

Натяжные устройства

Положение верхнего пильного шкива можно регулировать в вертикальной плоскости, чтобы облегчить установку и натяжение пильной ленты. Ось верхнего шкива может быть установлена так, что он будет поворачиваться в вертикальной плоскости, для того чтобы иметь возможность наклоняться вперед или назад для компенсации повышенных сил резания, когда зубья начинают изнашиваться или натяжение стало неровным. Ось может быть устроена также с поворотом в горизонтальной плоскости. Однако этой возможностью, если она предусмотрена, надо пользоваться только временно в крайних случаях для регулировки положения пильной ленты на шкиве.

Если шкивы не параллельны, в пильной ленте может образоваться остаточная деформация - "перекос".

Направляющие устройства

Имеется два главных типа направляющих устройств: роликовые и скользящие. Чрезвычайно важно, чтобы направляющие, независимо от их типа, были отрегулированы так, чтобы трение о ленту было минимальным. При трении образуется тепло, и поверхность ленты может разогреться до температуры закалки. Тогда образуется тонкий, твердый как стекло поверхностный слой, в котором могут возникать трещины при изгибе ленты над шкивами. Это является причиной повреждения ленты.

Задние опоры

Задние опоры используются на узких пильных лентах. Они представляют собой ролики на шарикоподшипниках, установленные над столом и под ним. Поверхность роликов обязана быть смазана.

Боковые направляющие устройства

На всех пильных лентах должны быть боковые направляющие устройства, которые устанавливают как под столом, так и над ним. Верхние боковые направляющие рекомендуется устанавливать как можно ближе к распиливаемой древесине.

Боковые направляющие для узких пильных лент состоят, как правило, из стальных роликов, которые устанавливают под определенным углом к боковым поверхностям ленты так, чтобы соприкосновение с лентой было непосредственно за линией впадин зубьев.

Боковые направляющие устройства для широких пильных лент бывают из блоков твердой древесины, например из бакаута, и распилены так, чтобы торец образовал направляющую поверхность. Может быть использован и другой материал - армированный тканью фенольный ламинат по ДИН 7735.

Важно, чтобы пильная лента имела направляющие опоры по всей ширине. Рекомендуются индивидуально регулируемые скользящие блоки.

Установка широких ленточных пил на станок

Когда пильная лента установлена на станок , линия впадин зубьев должна выступать примерно на 3 мм над передним краем рабочей поверхности пильных шкивов.

Пильную ленту натягивают так, чтобы ее края захватывали пильные шкивы. Этот захват зависит от вальцовки ленты (направления вальцовки).

Для того, чтобы лента на холостом ходу шла прямо и без вибрации, натяжение не должно превышать требуемого. Усилие натяжения требуется уменьшать по мере сужения пильной ленты и уменьшения ее поперечного сечения после перезаточек и повторных насечек зубьев. Натяжение требуется распределить равномерно по ширине ленты. Несимметричная нагрузка скорее всего приведет к образованию трещин в передней или задней кромках. Рекомендуемое натяжение ленты обычно указывается в паспортной табличке ленточнопильного станка.

Сначала регулируют нижние направляющие устройства, при этом начинают с устройств, расположенных ближе к кромке зубьев. Зазор должен быть 0,1- 0,6 мм для того, чтобы лента могла проходить свободно и не соприкасалась с направляющей поверхностью при работе вхолостую. Верхние направляющие устройства устанавливают таким же образом.

При работе вхолостую пильная лента должна оставаться холодной.

Новые и восстановленные пильные ленты надо сначала обкатать на холостом ходу в течение примерно 30 мин. Ленту обкатывают для того, чтобы она успела приработаться к пильным шкивам. При этом проверяют, нет ли местного нагрева ленты. Причинами таких нагревов могут быть выпуклости в ленте, которые надо устранить немедленно.

Доводка шлифованием требуется после каждой перезаточки. Это простой метод доводки боковых поверхностей зубьев, которым нужно пользоваться, когда лента начинает качаться, что может произойти после распиливания твердого сучка или постороннего предмета в древесине.

На что надо обращать внимание при пилении

При пилении пильная лента подвергается быстрым колебаниям нагрузки. Поэтому натяжные устройства должны очень быстро реагировать на внезапные нагрузки. Современные ленточнопильные станки отвечают этим требованиям.

Все направляющие устройства пильной ленты должны по возможности работать без трения. Тепло трения может быть одной из причин обрыва ленты. Локальное и мгновенное образование тепла может достигать такой величины, что произойдет закалка поверхностного слоя ленты, который после этого станет хрупким и твердым с большим количеством мелких трещин, в результате чего лента быстро разрушится или оборвется.

Некоторые советы по техническому обслуживанию ленточнопильных станков

Часто причиной возникновения дефектов пильных лент является износ подшипников и пильных шкивов. Все подшипники обязаны быть исправны и отрегулированы соответствующим образом.

От состояния рабочих поверхностей пильных шкивов в значительной степени зависит срок службы пильной ленты. Шкивы должны содержаться в чистоте, время от времени необходимо восстанавливать первоначальный профиль. Балансировку нужно проверять после заточки или замены покрытия, если она предусмотрена.

За всеми направляющими устройствами должен быть обеспечен надлежащий уход. Деревянные блоки изнашиваются, и поэтому их надо часто шлифовать или заменять.

Они в местах прохода пильной ленты через стол подвергаются сильному износу и поэтому они должны заменяться при необходимости.

Для того, чтобы станок работал безотказно, задние боковые направляющие устройства, состоящие из вращающихся стальных роликов, должны быть правильно установлены, хорошо смазаны и иметь ровные поверхности.

По окончании работы в конце дня ленту надо постепенно разгрузить (так же как и при кратковременных перерывах в работе), особенно при низкой температуре. Это необходимо делать потому, что при охлаждении ленты в ней из-за напряжений сжатия может полностью или частично исчезнуть вальцовка (удлинение).

Несколько советов, которые правильно помогут подобрать стружкоотсос к деревообрабатывающему станку

Приобретая стружкоотсосы и пылеотсосы обращайте внимание на мощность установленного электродвигателя. Некоторые производители в характеристике "производительность по воздуху" указывают производительность при длине всасывающего патрубка равной нулю, но такого не бывает! Общее правило - "чем больше мощность электродвигателя - тем больше реальная производительность".

 

® Все права защищены, копирование информации возможно только с указанием источника